APS整体方案
是根据APS核心理论(有限能力与TOC理论)而开发的先进计划与排产系统。她面向离散性的制造业企业的生管提供详尽的车间生产排产建议，使得生管能快速对生产问题进行决策，并且迅速根据用户需求的变化进行计划重排。与传统意义上的ERP系统相比，排程系统在计划、排程、物料、车间管控等方面实现了真正的信息化管控，从管理层次上帮助企业快速合理调配物料、设备、人员等生产资源，实时反馈生产进度及异常情况，确保订单准时交货，快速响应客户需求，实现了有限产能条件下的交期预测、产能平衡、工序详细生产计划。
APS产能预估分析方案
产能预估分析概要方案 在MPS和详细排产前，要基于需求进行产能预估，对于产线和班组的开工日历进行分析，才能进行很好的排产。 MPS排产后对于计划需要的人员、辅助关键设备进行预估，准备相关资源进行产前调度配置。
APS主生产计划（MPS）
在信息化行业，MPS是指主生产计划。 主生产计划MPS 主生产计划MPS 简单地说， MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划；有时也可能先考虑组件，最后再下达最终装配计划[1] 。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化。
APS详细日计划排产
APS生产排程系统的高级生产计划模块主要面向企业PC用户实现车间详细排产系统化。让您能够在考虑交付达成率和库存水平的同时，优化资源利用率。您可提前发现生产瓶颈，并对计划进行事前预测合决策，并利用物料调整或资源调动进行应对。真正实现计划管理而不是只是做计划。 APS生产排程系统的高级生产计划模块可以快速速地建立多品种、多工序生产计划。她同时考虑设备和、模治具或者人员的负荷，将工厂中的每一台设备未来计划精确到以秒单位进行安排。在排产的同时，系统会自动统计出指定周期（日、周或者月）内工厂或车间级别的负荷情况，
物料交付计划方案
对于传统的MRP计划，大家都不会陌生。物料需求计划（Materials Requirement Planning，简称MRP），是根据主生产计划确定的产成品和关键物料的需求，分解成其子件、孙子件的采购和生产需求，即为了满足产成品需求，需要采购哪些物料，需要生产哪些物料，采购和生产的开始时间和结束时间分别是什么？要使得客户的需求得到满足，必需使生产任务和采购物料的供应有效保证。MRP正是将市场需求分解为具体的生产任务和采购任务的工具：根据MPS所确定的物料需求，结合产品的物料清单（BOM）、生产的工艺路线。
物料齐套欠料分析
物料齐套欠料分析概要 针对电子行业、离散组装行业、化妆品行业，由于物料种类很多，替代关系复杂，多供应商，成组替代等复杂因素。 ERP很难实现物料的齐套分析，和欠料分析。APS基于详细排产的生产计划，结合仓库库存、供应商SRM在途库存，进行 物料的齐套欠料分析，实现排产和物料的闭环，快速确认物料的齐套欠料状况，确保物料可以配合生产，消耗呆滞库存。
